高品质产品，首先需要高精度机床加工，这样才能保证被加工产品的精度稳定，产品尺寸精度一致性好。对于车床铜件切削生产加工的创新型企业，产品的精密度控制是企业发展的核心竞争力。那么，如何有效提高铜针及车床件PIN针的精密度?根据生产制造经验，总结有以下10点可提高车床铜件切削的精密度：

　　

 

　　影响车床铜件PIN针表面粗糙度的因素

　　1、残留面积

　　两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。

　　2、积屑瘤

　　用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹;另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入车床铜件PIN针已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。

　　3、振动

　　刀具、车床铜件PIN针或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。

　　减小车床铜件PIN针表面粗糙度的方法

　　生产中若发现车床铜件PIN针表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。

　　4、残留面积的高度引起的表面粗糙度增大

　　应减小刀具主偏角和副偏角(一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显)，增大刀尖圆弧半径，减小进给量。

　　5、车床铜件PIN针表面产生毛刺引起表面粗糙度增大

　　车床铜件PIN针表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液;用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围(15-30-m/min)。因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。

　　6、切屑擦毛车床铜件PIN针表面

　　切屑擦毛的车床铜件PIN针表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向车床铜件PIN针待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。

　　7、振动引起车床铜件PIN针表面粗糙度增大

　　振动引起车床铜件PIN针表面粗糙度增大所需采用的解决办法如下：

　　(1)调整主轴间隙，提高轴承精度，调整大、中、小滑板塞铁，使间隙小于0.04mm;

　　(2)合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利，增加刀具的安装刚度;

　　(3)增加车床铜件PIN针的安装刚度，车床铜件PIN针装夹时不宜悬伸太长，装夹细长轴时应用中心架;

　　(4)选择较小的背吃刀量和进给量，或降低切削速度。

　　8、改善车床铜件PIN针材料的性能

　　采用热处理工艺以改善车床铜件PIN针材料的性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。请关注我们的微信号： auto1950 。例如，车床铜件PIN针材料金属组织的晶粒越均匀，粒度越细，加工时越能获得较小的表面粗糙度值。为此对车床铜件PIN针进行正火或回火处理后再加工，能使加工表面粗糙度值盼显减小。

　　9、选择合适的切削液

　　切削液的冷却和润滑作用均对减小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是润滑作用，当切削润滑液中含有表面活性物质如硫、氯等化合物时，润滑性能增强，能使切削区金属材料的塑性变形程度下降，从而减小了加工表面的粗糙度值。

　　10、选择合适的刀具材料

　　不同的刀具材料，由于化学成分的不同，在加工时刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料与被加工材料金属分子的亲合程度，以及刀具前后刀面与切屑和加工表面间的摩擦系数等均有所不同。

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